Trzymając się strategii „inteligentnej produkcji” i „dual carbon”, firma wzmacnia tradycyjną infrastrukturę innowacjami technologicznymi i uruchomiła w pełni zautomatyzowaną stację roboczą z klatkami zbrojeniowymi, która integruje inteligentne cięcie, obróbkę gwintów, szlifowanie i spawanie, wyznaczając na nowo górną granicę precyzji i wydajności obróbki prętów zbrojeniowych w branży budowlanej.
Cztery podstawowe moduły tworzą inteligentną zamkniętą pętlę produkcyjną
Inteligentna sieć współpracy sprzętowej: Stacja robocza integruje sprzęt cyfrowy i klastry czujników, aby uzyskać w pełni zautomatyzowaną kontrolę przepływu materiałów:
* Łóżko wibracyjne + magnetyczna schodkowa platforma załadunkowa: wielo-czujnikowe-monitorowanie w czasie rzeczywistym pozycjonowania prętów zbrojeniowych, błąd transmisji pneumatycznej Mniejszy lub równy 3 mm;
* Sześcioosiowy zrobotyzowany system spawalniczy: czas reakcji 0,1- sekundy, obsługuje przełączanie trybu pełnego spawania/spawania koniczyny, dokładność spawania jednopunktowego ±0,2 stopnia;
* Technologia dynamicznej regulacji formy: pierścień nośny CNC inteligentnie dostosowuje średnicę koszyka (800-2500 mm), eliminując potrzebę zmiany formy, kompatybilny z pojedynczą i podwójną obróbką głównego zbrojenia/strzemion.
Elastyczne zarządzanie produkcją w oparciu o chmurę-: wykorzystuje sterownik PLC i system-z ekranem dotykowym klasy przemysłowej, obsługuje przechowywanie i przywoływanie 7 zestawów szablonów danych jednym-kliknięciem. Parametry pracy (takie jak rozstaw zbrojeń 50-500mm oraz ilość cykli spawania zbrojenia głównego) można programować online, co pozwala na szybkie przełączanie pomiędzy wieloma specyfikacjami zamówień.
Dane-Wzrost pojemności w oparciu o dane:
Podwójny skok w wydajności i jakości: w ciągu jednej zmiany (8 godzin) można wyprodukować 20 standardowych 12-metrowych klatek z prętów zbrojeniowych (o średnicy 1,6 m). Czas spawania głównego zbrojenia i strzemion skrócono do 15 minut na sekcję, a koszt przetwarzania na tonę zmniejszono do 34,3 juana (redukcja o 79% w porównaniu z tradycyjną obróbką ręczną).
Zoptymalizowane materiały eksploatacyjne do ekologicznej produkcji: Dzięki technologii automatycznego napinania i precyzyjnym procesom dokowania (błąd mniejszy lub równy 2 mm) utrata zakładek w strzemionach jest zmniejszona o 1,5%, co pozwala zaoszczędzić ponad 10 ton stali rocznie i jednocześnie zmniejsza emisję węgla podczas spawania.
Ulepszone możliwości dostaw przemysłowych:
Innowacyjny model współpracy-człowieka z maszyną: stacja robocza wymaga tylko jednej osoby do obsługi i monitorowania, co zapewnia 2,5-krotność wydajności tradycyjnych maszyn do zgrzewania walców. W połączeniu z modelem z dwoma-stanowiskami (HBZNS-2500) dzienna zdolność produkcyjna przekracza 24 klatki na zmianę, a koszty pracy są obniżone o 85%.
Sieć serwisowa o pełnym cyklu życia: Wyposażona w zdalny interfejs diagnostyczny IoT i modułowy system części zamiennych (w tym serwomotory Orui, sterowniki PLC Xinje itp.), czas reakcji na awarię jest skrócony o 60%.
Inteligentne standardy wzmacniają przyszłość infrastruktury
Ta stacja robocza była szeroko stosowana w dużych projektach, takich jak fundamenty pod koleją dużych prędkości-i mosty-morskie w Chinach, co pozwoliło zaoszczędzić skumulowane koszty pracy wynoszące ponad 1,296 miliona juanów rocznie. Produkt przeszedł certyfikację spawalniczą ISO.
